Entwicklung und Innovationsmanagement
– Heute schon an morgen denken
Was Anfang der 1980er-Jahre als Fachbereich Werkzeugmanagement begann, ist inzwischen der zentrale Bereich innerhalb der Unternehmensgruppe geworden: das HEYCO-Entwicklungszentrum.
Hier werden die visionären Megatrends unserer Kunden von der Idee bis zur Serienreife entwickelt – immer mit dem Fokus auf Qualität, Prozesssicherheit und Nachhaltigkeit.
Ein professionell aufgestelltes Innovationsmanagement generiert, sammelt und bewertet neue Ideen aus den Märkten, der eigenen Mitarbeiter oder sonstigen Kooperationspartnern und sorgt für die zielgerichtete Umsetzung.
Besonders die Megatrends Elektromobilität und autonomes Fahren bieten jeden Tag neue Chancen für alle Geschäftsbereiche und in enger Kooperation mit unseren Kunden entwickeln wir gemeinsame Ideen und setzen diese in nachhaltig wirtschaftliche Komponenten um.
Unsere anerkannte Stärke ist die Umsetzung der Idee in ein serientaugliches Produkt durch unsere spezialisierten Entwicklungs- und Konstruktionsingenieure: von der Vorentwicklung über Prototypen, von der Festlegung des wirtschaftlichsten Werkzeugkonzeptes bis zur kompletten Industrialisierung auf der Spritzgießmaschine und der Automation.
Begleitet werden diese Prozesse durch ein professionelles Projektmanagement, in enger Abstimmung mit den Kunden in aller Welt, zur Sicherstellung des Termin-Qualität-Kosten-Dreiecks. Insgesamt beschäftigt HEYCO mehr als 60 Entwicklungs-, Konstruktions- und Projektingenieure im Entwicklungszentrum sowie in den HEYCO-Werken und als Resident Engineers bei verschiedenen Kunden.
Entwicklung
Komplexe SchmiedekomponentenEntwicklung
KunststoffkomponentenEntwicklung
In-Mold-Labeling
Entwicklung Schmiedeteile
HEYCO – Hard to beat!
Immer dann, wenn es auf die Übertragung von hohen dynamischen oder statischen Kräften und verschleißfeste Konstruktionen mit geringem Gewicht und Platzbedarf ankommt, spielen HEYCO-Schmiedeteile seit Jahrzehnten eine wichtige Rolle.
Das Automobil wird für HEYCO, unabhängig vom Antrieb, auch morgen noch ein wesentlicher Einsatzort für Schmiedeteile sein, denn die Vorteile geschmiedeter Komponenten sind auch bei Fahrzeugen mit alternativen Antrieben gefragt. Die exzellente Gefügehomogenität und ein durchgehender Faserverlauf erhöhen die Bauteilfestigkeit. Dabei erlauben bei HEYCO optimierte Prozesse für hochentwickelte Bauteile und eine Fertigung auf hochmodernen Umform- und mechanischen Bearbeitungsmaschinen die prozesssichere Fertigung von Bauteilen mit höchster Genauigkeit.
HEYCO ist auch im Geschäftsbereich Schmiedekomponenten ein erfahrener Partner der Automobilindustrie und bietet auf dieser Basis das Komplettpaket von der Bauteilentwicklung bis zur Auslieferung von Großserienkomponenten an. Unser Inhouse-Werkzeugbau gewährleistet schnelles und flexibles Arbeiten im Bereich Warmumformung. Vollautomatisierte mechanische Bearbeitungszellen und Wärmebehandlungsöfen schaffen Mehrwerte für HEYCO-Kunden.
Ob Material, Schmiedeteil und endbearbeitete Montagebaugruppe, Verfahren, Prüfmittel, Prototypen oder Umformwerkzeuge, Vorrichtungen und Lehren –
ENTWICKLUNG wird bei HEYCO GROß geschrieben!
Kundenorientierte Teams aus Projektleitung, Qualitätsplanung und Betriebsmittelbeschaffung sind Ihre kompetenten Ansprechpartner in unserem Entwicklungszentrum im bayerischen Tittling.
Nicht zuletzt sind Schmiedekomponenten Beispiele für nachhaltige Ressourcenschonung, gutes Recyclingpotenzial und unterstützen damit die Nachhaltigkeitsphilosophie von HEYCO.
Fordern Sie uns!
Entwicklungswerkzeuge:
Entwicklung Kunststoffkomponenten
Das HEYCO-Entwicklungszentrum mit Sitz im niederbayerischen Tittling ist ein wesentlicher Pulsgeber der HEYCO-Gruppe, hier laufen neben der Entwicklung auch die Fäden für die zukunftsweisende Fertigung der Technischen Kunststoffprodukte zusammen. Das bedeutet, dass die entwickelten Komponenten und Prozesse direkt vor Ort auch eingefahren und optimiert werden können.
HEYCO hat sich bei den weltweit führenden Automobilherstellern vor allem als Spezialist für die Entwicklung und Fertigung von sogenannten Windläufen/Wasserkästen, Flüssigkeits- und Ausgleichsbehältern, Luftansaugsystemen und Systembauteilen für die Innenraumklimatisierung mit strategischem Blick in die Zukunft einen Namen gemacht, denn diese Kunststoffbauteile werden zwingend auch in der wachsenden Elektromobilität nachgefragt.
Inspiriert durch die Elektromobilität und die Batterieproduktion wurden bei HEYCO in den letzten Jahren Komponenten für Batteriemodule entwickelt, die mittlerweile in Serie gehen. Dabei konnten die Entwicklungsingenieure für diese sehr komplexe Aufgabe auf ihre vielfältigen Erfahrungen zurückgreifen:
- Medienführende Komponenten
- Mehrkomponenten-Spritzguss
- Umspritzung von Metalleinlegern als Kontakte
- Laserschweißen als Verbindungstechnik
- Kühlmittelresistente Materialien
- Saubere Fertigungsverfahren
- komplexe Montageautomationen und Inline-Prüfungen
Das Ergebnis sind fertige Batteriemodule, die im weiteren Herstellungsprozess nur noch um die Batteriezellen und Elektronik komplettiert werden müssen.
Entwicklung, Simulation, Prüftechnik – par excellence
HEYCO ist kreativer und innovativer Strategie- und Entwicklungspartner der Automobilindustrie. Oft wird vom OEM nur ein Bauvolumen festgelegt und die Funktionen, die ein Bauteil erfüllen soll. Von dieser „Black Box“ aus entwickeln die HEYCO-Experten aus Entwicklung und Konstruktion dann das Funktionsbauteil.
So sind z. B. Moldflow-, Verzugs-, FEM-Struktur-Analysen, Berechnungen der Werkzeug-Temperierung und Faserverteilung im Bauteil qualitätssichernde Standards. Prototypen, Erstmuster und Requalifizierungsteile werden in Regen-, Berstdruck- und Wärmekammern sowie aufwendigen Langzeittests in ihrer Funktionalität bis ins Detail genau untersucht, bevor eine Serienfertigungsfreigabe gegeben bzw. bestätigt wird.
Ein Highlight bei HEYCO ist die installierte Regenkammer im Kunststoff-Testfeld. Regenkammern werden bei HEYCO während der Bauteilentwicklung und zur Qualitätssicherung in der Serienproduktion eingesetzt. Dafür werden die zu untersuchenden Bauteile in entsprechende Karosserieelemente eingebaut und unter reproduzierbaren Bedingungen auf Dichtigkeit geprüft. Unterschiedliche, genormte Prüfbedingungen von Sprüh- bis Starkregen können bei unterschiedlichen Neigungswinkeln des Fahrzeugs eingestellt werden. Die Dichtigkeit wird im Prozess mit Kameras und Sensoren geprüft und anschließend ausgewertet. Auch dieser Mehrwert für die OEM-Kunden macht HEYCO zu einem anerkannten Partner der Automobilindustrie.
Unsere Möglichkeiten:
Prototypen – Funktionalität maximieren und Kosten minimieren
Je früher korrigierend in den Produktentstehungsprozess (PEP) eingegriffen wird, desto geringer sind die Kosten!
Zur Reduzierung der Entwicklungskosten und zur Verkürzung des PEP mit schnellerem time-to-market bietet HEYCO eine Vielzahl unterschiedlicher Lösungen an, allen voran Design- und Funktionsprototypen.
An diesen Prototypen erkennt man schnell mögliche Schwachstellen und kann diese rechtzeitig vor der Serie beseitigen. Auch die erforderlichen Bauteilfunktionen wie Bedienbarkeit, Handling, Verbaufähigkeit und die Fertigungsmethodik können weit im Vorfeld überprüft, getestet und optimiert werden.
Muster und Prototypen:
Entwicklung In-Mold-Labeling
Radarfähiges ACC-Emblem
Hier schlägt das kreative Herz von HEYCO, wenn es um das Design von foliendekorierten Spritzgusskomponenten mit funktionalen Oberflächen geht.
Das einzige Ziel unserer IML-Entwicklungsingenieure ist es, das Fahrzeug von morgen für die Insassen sicherer, intuitiver, funktionaler und optisch ansprechend zu machen – und das tun wir mit Leidenschaft.
Perfektion beginnt beim Design und hört bei der Entwicklung einer funktionalen Oberfläche nicht auf. Funktionsflächen im Tag/Nacht-Design, Chrom-Optik, gebürsteten Metalloptiken oder edle Black Panel-Effekte alles integriert mit kapazitiven Elektronikfunktionen der HEYtronic und durchleuchtet, geschützt durch kratzfeste Beschichtungen – HEYCO IML-Komponenten sind der Benchmark, auch wenn es um sicherheitsrelevante Bauteile von morgen geht.
